1. Точно навреме производство (JIT)
Методът за производство на току-що навреме произлиза от Япония и основната му идея е да се произвежда необходимия продукт в необходимото количество само когато е необходимо. Ядрото на този начин на производство е преследването на производствена система без инвентар или производствена система, която свежда до минимум инвентара. В производствената операция трябва стриктно да следваме стандартните изисквания, да произвеждаме според търсенето и да изпращаме толкова материали, колкото е необходимо на място, за да предотвратим ненормален инвентар.
2. 5S и визуално управление
5s (съпоставяне, регулиране, почистване, почистване, грамотност) е ефективен инструмент за визуално управление на място, но също така и ефективен инструмент за подобряване на грамотността на персонала. Ключът към успеха на 5S е стандартизацията, най-подробните стандарти на място и ясните отговорности, така че служителите да могат първо да поддържат чистотата на сайта, като същевременно се излагат за решаване на проблемите на сайта и оборудването и постепенно развиват професионални навици и добра професионална грамотност.
3. Управление на Канбан
Kanban може да се използва като средство за обмен на информация за управлението на производството в завода. Картите на Kanban съдържат доста информация и могат да се използват многократно. Има два вида канбан, който обикновено се използва: производство kanban и доставка kanban. Kanban е ясен, видим и лесен за управление.
4. Стандартизирана работа (SOP)
Стандартизацията е най -ефективният инструмент за управление на високоефективността и висококачественото производство. След анализ на стойността на потока на производствения процес, текстовият стандарт се формира съгласно процедурите за научен процес и експлоатационни процедури. Стандартът е не само основата за преценката за качеството на продукта, но и основата на обучението на служителите да стандартизират работата. Тези стандарти включват визуални стандарти на място, стандарти за управление на оборудването, стандарти за производство на продукти и стандарти за качество на продукта. Lean Production изисква „всичко да бъде стандартизирано“.
5. Пълна поддръжка на производството (TPM)
В начина на пълно участие създайте добре проектирана система за оборудване, подобряване на скоростта на използване на съществуващото оборудване, постигате безопасност и високо качество, предотвратяване на повреди, така че предприятията да намалят разходите и да подобрят общата ефективност на производството. Той не само отразява 5S, но по -важното - анализ на безопасността на работата и безопасното управление на производството.
6. Използвайте карти на стойността на потока, за да се идентифицират отпадъците (VSM)
Производственият процес е пълен с невероятни явления на отпадъците, картографирането на потока на стойността е основата и ключовата точка за внедряване на Lean System и премахване на отпадъците от процеса:
Определете къде се случва отпадъците в процеса и идентифицирайте възможностите за подобряване на постно;
• разбиране на компонентите и значението на стойностите;
• Способността за реално нарисуване на „карта на стойността“;
• Признайте прилагането на данни за диаграми на стойност поток и приоритет на възможностите за подобряване на количественото определяне на данните.
7. Балансиран дизайн на производствената линия
Неразумното оформление на монтажната линия води до ненужно движение на производствените работници, като по този начин намалява ефективността на производството. Поради необоснованото подреждане на движението и необоснован маршрут на процеса, работниците вдигат или слагат детайла три или пет пъти. Сега оценката е важна, така и планирането на сайта. Спестете време и усилия. Направете повече с по -малко.
8. Издърпване на производството
Така нареченото издърпване на производството е управление на Kanban като средство, използването на „Вземете материална система“, което след процеса според „пазара“ трябва да се произведе, недостигът на продукти в процеса на предишния процес, за да се вземат същото количество продукти в процес, така че да се образува целия процес на система за управление на теглене, никога не произвежда повече от един продукт. JIT трябва да се основава на производството на издърпване, а работата на системата е типична характеристика на постно производство. Постно преследване на нулев инвентар, главно най -добрата система за постигане на експлоатация.
9. Бързо превключване (SMED)
Теорията на бързото превключване се основава на техники за изследване на операциите и едновременно инженерство, с цел да се сведе до минимум престойът на оборудването при сътрудничество в областта на екипа. При смяна на продуктовата линия и регулиране на оборудването, времето за водене може да бъде компресирано в голяма степен и ефектът от бързото превключване е много очевиден.
За да се намали отпадъците от чакане на престой до минимум, процесът на намаляване на времето за настройка е постепенно да се премахне и намали всички работни места, които не добавят с добавена стойност и да ги превърнете в завършени процеси, които не се разминават. Lean производството е непрекъснато да се елиминира отпадъците, да намалява инвентара, да намалява дефектите, да се съкрати времето на производствения цикъл и други специфични изисквания за постигане, намаляването на времето за настройка е един от ключовите методи, които да ни помогнат да постигнем тази цел.
10. Непрекъснато подобрение (Kaizen)
Когато започнете да определяте точно стойността, идентифицирайте стойността на потока, направете стъпките на създаване на стойност за определен поток на продукта непрекъснато и оставете клиента да изтегли стойността от предприятието, магията започва да се случва.
Нашата основна услуга:
Добре дошли в цитата за вашите проекти:
Контакт:info@wj-lean.com
WhatsApp/Телефон/WeChat: +86 135 0965 4103
Уебсайт:www.wj-lean.com
Време за публикация: Септември-13-2024
