1. Производство точно навреме (JIT)
Методът за производство точно навреме произхожда от Япония и основната му идея е да произвежда необходимия продукт в необходимото количество само когато е необходимо. Ядрото на този начин на производство е стремежът към производствена система без инвентар или производствена система, която минимизира инвентара. В производствената операция трябва стриктно да следваме стандартните изисквания, да произвеждаме според търсенето и да изпращаме толкова материали, колкото е необходимо на място, за да предотвратим необичайни инвентаризации.
2. 5S и визуално управление
5S (Collation, Rectification, cleaning, cleaning, literacy) е ефективен инструмент за визуално управление на място, но и ефективен инструмент за подобряване на грамотността на персонала. Ключът към успеха на 5S е стандартизацията, най-подробните стандарти на място и ясни отговорности, така че служителите да могат първо да поддържат чистотата на обекта, като същевременно се излагат на решаване на проблемите на обекта и оборудването и постепенно да развиват професионално навици и добра професионална грамотност.
3. Канбан управление
Kanban може да се използва като средство за обмен на информация относно управлението на производството в завода. Kanban картите съдържат доста информация и могат да се използват многократно. Има два вида канбан, които обикновено се използват: производствен канбан и канбан за доставка. Kanban е ясен, видим и лесен за управление.
4. Стандартизирана операция (SOP)
Стандартизацията е най-ефективният инструмент за управление за висока ефективност и високо качество на производството. След анализа на потока от стойности на производствения процес, текстовият стандарт се формира според потока на научния процес и оперативните процедури. Стандартът е не само основата за преценка на качеството на продукта, но и основата за обучение на служителите за стандартизиране на работата. Тези стандарти включват визуални стандарти на място, стандарти за управление на оборудването, стандарти за производство на продукти и стандарти за качество на продуктите. Опростеното производство изисква „всичко да бъде стандартизирано“.
5. Пълна производствена поддръжка (TPM)
По пътя на пълното участие създайте добре проектирана система за оборудване, подобрете степента на използване на съществуващото оборудване, постигнете безопасност и високо качество, предотвратете повреди, така че предприятията да могат да намалят разходите и да подобрят общата ефективност на производството. Той отразява не само 5S, но по-важното е анализ на безопасността на работа и безопасно управление на производството.
6. Използвайте карти на потока от стойности за идентифициране на отпадъци (VSM)
Производственият процес е пълен с невероятни феномени на отпадъците, картографирането на потока от стойност е основата и ключовата точка за внедряване на система за икономия и елиминиране на отпадъци от процеса:
Идентифицирайте къде се появяват отпадъци в процеса и идентифицирайте възможностите за подобрение на икономичността;
• Разбиране на компонентите и значението на потоците от стойност;
• Способността действително да се начертае „карта на потока от стойност”;
• Разпознаване на приложението на данни към диаграмите на потока от стойности и приоритизиране на възможностите за количествено подобряване на данните.
7. Балансиран дизайн на производствената линия
Неразумното разположение на поточната линия води до ненужно движение на производствени работници, като по този начин намалява ефективността на производството. Поради неразумно подреждане на движението и неразумен маршрут на процеса, работниците вдигат или оставят детайла три или пет пъти. Сега оценката е важна, както и планирането на сайта. Спестете време и усилия. Правете повече с по-малко.
8. PULL производство
Така нареченото производство на изтегляне е управлението на Kanban като средство, използването на „система за вземане на материали“, което е, след като процесът според „пазара“ трябва да произведе, недостигът на продукти в процеса на предишния процес, за да вземе същото количество продукти в процес, така че да формира целия процес на системата за контрол на изтеглянето, никога не произвежда повече от един продукт. JIT трябва да се основава на изтегляне на производството, а работата на системата за изтегляне е типична характеристика на икономичното производство. Лесно преследване на нулев инвентар, главно най-добрата система за изтегляне на работа за постигане.
9. Бързо превключване (SMED)
Теорията за бързото превключване се основава на техники за изследване на операциите и паралелен инженеринг, с цел минимизиране на времето за престой на оборудването при екипно сътрудничество. При смяна на продуктовата линия и настройка на оборудването времето за изпълнение може да бъде компресирано до голяма степен и ефектът от бързото превключване е много очевиден.
За да се намалят до минимум загубите от чакане на престой, процесът на намаляване на времето за настройка е постепенно премахване и намаляване на всички задачи без добавена стойност и превръщането им в завършени процеси без престой. Оперативното производство е непрекъснато елиминиране на отпадъците, намаляване на инвентара, намаляване на дефектите, съкращаване на времето на производствения цикъл и други специфични изисквания за постигане, намаляването на времето за настройка е един от ключовите методи, които ни помагат да постигнем тази цел.
10. Непрекъснато подобрение (Кайзен)
Когато започнете да определяте точно стойността, идентифицирате потока от стойности, накарате стъпките за създаване на стойност за определен продукт да протичат непрекъснато и позволите на клиента да извлече стойност от предприятието, магията започва да се случва.
Нашата основна услуга:
Добре дошли в оферта за вашите проекти:
Контакт:info@wj-lean.com
Whatsapp/телефон/Wechat: +86 135 0965 4103
уебсайт:www.wj-lean.com
Време на публикуване: 13 септември 2024 г
