1. Производство точно навреме (JIT)
Методът на производство „точно навреме“ произхожда от Япония и основната му идея е да се произвежда необходимият продукт в необходимото количество само когато е необходим. В основата на този начин на производство е стремежът към производствена система без запаси или производствена система, която минимизира запасите. В производствената операция трябва стриктно да спазваме стандартните изисквания, да произвеждаме според търсенето и да изпращаме на място толкова материали, колкото е необходимо, за да предотвратим необичайни запаси.
2. 5S и визуално управление
5S (Сравняване, Ректификация, Почистване, Почистване, Грамотност) е ефективен инструмент за визуално управление на място, но също така и ефективен инструмент за подобряване на грамотността на персонала. Ключът към успеха на 5S е стандартизацията, най-подробните стандарти на място и ясните отговорности, така че служителите първо да поддържат чистотата на обекта, като същевременно се излагат на решаване на проблемите на обекта и оборудването и постепенно да развиват професионални навици и добра професионална грамотност.
3. Управление на Канбан
Канбан може да се използва като средство за обмен на информация относно управлението на производството в завода. Канбан картите съдържат доста информация и могат да се използват многократно. Има два често използвани вида канбан: производствен канбан и канбан за доставка. Канбан е ясен, видим и лесен за управление.
4. Стандартизирана операция (СОП)
Стандартизацията е най-ефективният инструмент за управление на високоефективно и висококачествено производство. След анализ на потока от стойност на производствения процес, текстовият стандарт се формира в съответствие с научния процес и оперативните процедури. Стандартът е не само основа за преценка на качеството на продукта, но и основа за обучение на служителите за стандартизиране на работата. Тези стандарти включват визуални стандарти на място, стандарти за управление на оборудването, стандарти за производство на продукти и стандарти за качество на продуктите. Lean производството изисква „всичко да бъде стандартизирано“.
5. Пълна производствена поддръжка (TPM)
По пътя на пълноценното участие, създайте добре проектирана система от оборудване, подобрете степента на използване на съществуващото оборудване, постигнете безопасност и високо качество, предотвратете повреди, така че предприятията да могат да намалят разходите и да подобрят цялостната ефективност на производството. Това не само отразява 5S, но по-важното, анализа на безопасността на труда и безопасното управление на производството.
6. Използвайте карти на стойностния поток, за да идентифицирате отпадъците (VSM)
Производственият процес е пълен с удивителни явления, свързани с отпадъци. Картирането на потока от стойност е основата и ключов момент при внедряването на lean система и елиминирането на производствените отпадъци:
Идентифицирайте къде се появяват загуби в процеса и идентифицирайте възможности за подобрение на ефективността;
• Разбиране на компонентите и значението на потоците от стойност;
• Способността за реално начертаване на „карта на потока от стойност“;
• Разпознаване на приложението на данните към диаграмите на потока от стойност и приоритизиране на възможностите за подобряване на количественото определяне на данните.
7. Балансиран дизайн на производствената линия
Неразумното разположение на поточната линия води до ненужно движение на производствените работници, като по този начин намалява ефективността на производството. Поради неразумното разположение на движението и неразумния маршрут на процеса, работниците вдигат или оставят детайла три или пет пъти. Сега оценката е важна, както и планирането на обекта. Спестете време и усилия. Правете повече с по-малко.
8. Производство на PULL
Така нареченото pull-production (производство чрез издърпване) е Канбан управление като средство, използващо „система за вземане на материали“, т.е. след като процесът е изпълнил изискванията за производство, недостигът на продукти в предишния процес се използва за вземане на същото количество продукти в процеса, така че да се формира целият процес на система за контрол на pull-ването, никога да не се произвеждат повече от един продукт. JIT (Just-In-Transfer) трябва да се основава на pull-production (производство чрез издърпване), а pull-системата е типична характеристика на lean производството. Lean стремежът към нулеви запаси е най-добрата pull-система за работа.
9. Бързо превключване (SMED)
Теорията за бързото превключване се основава на техники за оперативно изследване и едновременно инженерство, с цел минимизиране на времето за престой на оборудването при екипно сътрудничество. При промяна на продуктовата линия и настройване на оборудването, времето за изпълнение може да бъде значително компресирано и ефектът от бързото превключване е много очевиден.
За да се сведат до минимум загубите от чакане поради престой, процесът на намаляване на времето за настройка се състои в постепенно премахване и намаляване на всички задачи, които не добавят стойност, и превръщането им в завършени процеси без престой. Lean производството е непрекъснато елиминиране на загубите, намаляване на запасите, намаляване на дефектите, съкращаване на времето за производствен цикъл и други специфични изисквания, които трябва да се постигнат, като намаляването на времето за настройка е един от ключовите методи, които ни помагат да постигнем тази цел.
10. Непрекъснато усъвършенстване (Кайзен)
Когато започнете точно да определяте стойността, да идентифицирате потока от стойност, да направите стъпките за създаване на стойност за даден продукт да протичат непрекъснато и да позволите на клиента да извлича стойност от предприятието, магията започва да се случва.
Нашата основна услуга:
Добре дошли да ви предложим оферти за вашите проекти:
Контакт:info@wj-lean.com
WhatsApp/телефон/WeChat: +86 135 0965 4103
Уебсайт：www.wj-lean.com
Време на публикуване: 13 септември 2024 г.
